目前,國內外汽車鋼板彈簧中心部分的聯(lián)接方式有兩種,一種是象解放牌汽車那樣,采用中間沖包定位法一種是采用中心孔定位法。前者的優(yōu)點是拆簧換片方便,缺點是采用這種定位法時,在運輸和安裝前均需夾緊,而在運輸中又容易造成散架丟片。后者的優(yōu)點是裝配與運輸方便、安全,而缺點是由于中心孔的存在而破壞了板簧片的金屬連續(xù)性,在中心孔的邊緣處產(chǎn)生應力集中,從而降低了鋼板彈簧的疲勞壽命。在用騎馬螺栓夾緊的情況下,應力集中雖得到緩和,但中心孔處仍是危險斷面。為了提高鋼板彈簧的壽命,我們采用用鋼球來沖壓中心孔的圓角,隨后加以噴丸的方法,使圓角處得到強化從而提高了鋼板彈簧的疲勞壽命
二、鋼板彈簧中心孔的圓角沖壓與噴丸強化
1、試驗板簧材料的成份與性能
鋼材系由北京紅巖鋼廠軋制,牌號為60si2MnA。試驗板簧的熱處理工藝為880℃x6′，油淬加480℃x60′回火。淬火后硬度為HB627-659,回火后的硬度為HB401-415。熱處理后的金相組織為托氏體加索氏體。本文由拋丸機生產(chǎn)廠家整理
圖1、受拉時板簧橫截面上的應力分布
2、板簧中心孔處的應力集中
鋼板彈簧受拉應力時,在中心孔邊緣產(chǎn)生應力集中圖1。由圖1可知,在中心孔處存在很大的拉應力,在稍離中心孔的地方,應力的變化趨于緩和。
如果作用板簧片上的拉伸載荷為P,則按承載面積計算的名義應力為
3、強化方法
應力集中對疲勞強度的影響很大。因為在交變應力作用下,直到破壞以前,材料基本上處于彈性狀態(tài),所以在應力集中區(qū)常常出現(xiàn)較高的局部應力。大量的破壞事件和試驗研究都表明,疲勞源總是出現(xiàn)在應力集中處。這樣,為了提高鋼板彈簧的疲勞壽命,就必須改變應力集中狀況。在鋼板彈簧中心孔處用鋼球進行沖壓,使中心孔的棱倒角,便能達到此目的。
圓角沖壓后再噴丸,使其產(chǎn)生殘余壓應力可進一步提高鋼板彈簧的疲勞強度。
圓角強化的較佳工藝是根據(jù)殘余應力的測定和單片鋼板彈簧的試驗結果確定的。
4、反面圓角沖壓對疲勞強度的影響
在正常生產(chǎn)中,沖中心孔后,中心孔是呈上小下大的喇叭口形。但若在生產(chǎn)中不注意時,有可能造成“反面沖壓”。為弄清反面沖壓的影響,進行了反面沖壓的工藝和疲勞試驗。
試驗時采用0、12、18噸三種沖壓力,在正常沖壓側的反面進行圓角沖壓,然后在PW3*10型疲勞試驗機上進行三點彎曲疲勞試驗。試驗應力為σm±σa=60.5±49.5kgf/mm2，應力比R=0.1，,跨距,80mm。從試驗結果可以看出,反面圓角沖壓同樣能提高鋼板彈簧的疲勞壽命比未經(jīng)圓角沖壓的高42%。
三、圓角沖壓和噴丸強化板簧的臺架與道路試驗
某中貨車的鋼板彈簧,在設計上是采用中心孔定位法。按前面所述的較佳工藝，生產(chǎn)了*批前簧、后簧和副簧。用這些彈簧進行了總成臺架試驗、道路及道路模擬試驗。
由臺架總成試驗、道路強化試驗、道路模擬試驗可以看出,鋼板彈簧經(jīng)圓角沖壓噴丸后,其疲勞壽命顯著提高,總成疲勞試驗壽命,前后簧均在100萬次以上存活率P=50%。
道路試驗中前簧的使用壽命在10*14.5萬公里之間,即比解放牌汽車提高后簧的使用壽命在10-11.7萬公里之間,即比解放牌汽車提高25*46%，解放牌汽車彈簧壽命平均為8萬公里
四、結論
從吐面的研究結果可以得出如下結論
1、圓角沖壓與噴丸是提高汽車鋼板彈簧壽命的行之有效的方法之一。
2、圓角沖壓的較佳工藝流程是沖孔*熱處理*圓角沖壓沖壓力12噸*噴丸。
3、經(jīng)圓角沖壓噴丸后,鋼板彈簧單片的疲勞壽命是未經(jīng)此種強化時的1.94-2.43倍。
4、經(jīng)圓角沖壓噴丸后,使鋼板彈簧總成的疲勞壽命提高25%以上。
5、上述鋼板彈簧強化工藝已在某中貨車上應用,預計今后會獲得更廣泛的應用
